常見的模切加工問題 ：

 
在模切過程當中，經常都會遇到很多小問題，有的甚至讓人搞得焦頭爛額、頭疼不已。在這里我們就把工作當中的一些問題列出來跟大家分享一下，本人接觸的是平刀和輔料類的模切，所以也就跟大家討論一下普通常見的問題，沒關注到或有更好的方法大家多多探討。  

1、產品底紙沖穿或不斷。這個分兩個方面來看：一是全部沖穿、一是局部沖穿。從原因上來分析，首先了解你的模具刀鋒是否損壞不夠鋒利。產品整個沖穿檢查你的模切機是否壓力不穩定，或是你的模切速度快慢不均，還有的是停機后再開機出現壓力不穩，反復檢測證實原因后檢修你的模切機。產品局部沖穿檢查你下模板是否局部墊得太多，一般調模要求只墊一層膠帶最多2層，下模板不能沖切太深。墊模板選擇硬質板，會增加你模切的穩定性，比如：電木板、PET板、亞克力板等。    

2 、產品變形。檢查模具沒有問題當沖切出來的產品尺寸有出入。檢查你的墊刀棉使用是否恰當（高度、厚度、硬度、彈力等）？這里就不說用什么材料，不一樣的產品不一樣的要求選材要求都不同，這種我們叫做擠壓變形。再者就是檢查你的模切材料是否有貼合是張力控制不均，導致沖出來后產品收縮。這種體現最明顯的就是PE保護膜類或海綿膠類，遇到這樣的產品就要在復合的環節控制好材料的張力，減少在模切后產品收縮。如果張力方面沒辦法控制到一點都不收縮，記錄好你的貼合張力，不同的產品先模切實驗，收縮多少將模具相應的放大或縮小多少，下次生產相同產品按照之前參數作業。還有一個產品變形就是原材料的因素，比如橡膠或海綿類。這種材料在沖切的時候注意模具角度，一般選擇單鋒刀，墊刀棉根據實際情況選擇高度和硬度。    

3、細小邊類產品模切變形。為什么把這個分開來說，是因為兩個問題性質不一樣。要求不高的產品一般邊距太小（0.8mm）以內我們會選擇做跳步模，內外框套為沖切。這種做法在模具成本和調模上面會輕松很多，弊端就是產品尺寸多靠模切機性能和模切師傅控制，容易出現尺寸不良（主要是套位不準、偏位）。還有就是一些不規則產品，在選擇激光模一次性沖切的時候可以將模具刀高度降低，以防止在沖切的過程中模具受力后變形。還有就是小孔或小邊距處不能直接用普通的墊刀棉，可以用玻璃膠或硅膠裁成需要形狀和尺寸人工塞入模具內。激光刀模達不到效果的話就要考慮用精密的模具了（腐蝕模、雕刻模等），有些比較難做的產品，一次成型很難達到的，可設計2次成型或更多次套沖成型，以達到產品要求。    

4、重刀或跳刀不直。此兩種現象主要就跟拉料和卡位有關了。重刀最主要的原因是拉料拉力不均造成，可將前面放料用吸風或壓板帶上拉力，注意每卷料的接頭可能都會導致拉料間距不同，特別是較厚的材料如泡棉類。跳刀不直首先確定模具是否調直，原材料是否分直。調模時多跑一段，將走料拉直后再收回來，前后限位卡死。    

5、模切產品排廢。關于排廢的問題有很多種：1全斷產品排廢，我們可用保護膜做底，產品半切在保護膜上，然后去了保護膜的成本，有的人在用排廢針頂廢的時候可能會出現排不凈的現象，這多半是你技術的原因，目前我做的產品都能用它排掉（特殊要求的除外）。2排廢時底膜拉斷，首先看你的底膜是否太薄，比如有些雙層保護膜底膜只有0.03mm厚度，這個在模切來說是比較考技術的，可能你調模和沖切都沒問題了，排廢就出現拉斷底膜的情況。換上厚的保護膜還是有拉斷的情況，那就看看你沖切的時候是否有沖切過深的地方，切壞了底膜導致拉廢時底膜從切口處拉斷。另外就是你的底離型膜離型力是否不夠，與廢料粘合太緊，排廢拉力過大拉爛底膜。  
 
6、小尺寸產品排廢時不能機器排廢或部分產品與廢料一起排出。1.像攝像頭泡棉這類產品在模切的時候，模具上的墊刀棉需要將外圍的廢料撕掉，以避免墊刀棉擠壓材料造成產品與廢料的膠粘合在一起不能排廢。2.某些在沖切的時候可以適當的加一些防粘劑（比如脫模劑、洗潔精等），一是防止粘模，也可以防止產品回粘。3.排廢的時候機器上的壓塊松緊度調節好，拉廢料的角度掌握。4.底膜的離型度是否合適，離型度太輕或太重也會影響產品排廢以及后續的客戶使用。這些辦法試了都不行那就拿出終極法寶，用PET或其他硬質材料剪個治具，在排廢時壓住你的產品，這樣如果還不行，那你就哭吧。我說上面這幾點的前提是你要確定你的產品是全部切透了，不要有的地方膠都沒切斷過來跟我說排不了廢。

7、產品偏位，這里主要講套位偏位。像攝像頭泡棉此類小產品，不能做成型模而選用跳步套位。1.在做這樣的產品首先你的材料要求一定要直，歪歪扭扭的材料神仙也走不好，就不要怪模切師傅技術不好。2.在走料的時候可以先走一段定好位后再把材料拉回來進行模切，定好的位置前后一定要卡死，不能讓材料在模切過程中有上下擺動的情況，必要時下模座上也需要卡位。3.沖切過程中材料拉力一定要穩，不能在拉料時出現時松時緊的情況。這些環節都檢查了沒問題但產品還是偏的話，看看你的產品是否偏的有規律，適當的調節一下拉料間距，激光刀模也是有誤差的。    

8、二次套位產品套位不準。輔料模切二次套位做得最多的應該屬防塵網類了，當然也有些公司做的產品類別不同。需要二次套位的最常見的工藝就是沖定位孔用小孔定位，這就要求選擇的底紙穩定性較好，最好是選用離型膜，這樣在二次定位沖切的時候才有一個穩定的支撐。在沖定位孔時最好是一次沖全斷去掉廢料，有的人想偷懶，故意把定位孔留一點不沖，就省去了清孔廢這道工序，也不會搞得整個機臺全是孔廢。這個方法對于要求不高的產品來說確實可以說是一個好辦法，但要求高的產品就會影響套位精度。第一次沖切時材料要壓緊，不能時松時緊，一定要走直，不能偏位，模具與材料要垂直，這直接影響著第二次的套位。第二次套位時前面放料，不能有拉料張力產生，后面排廢時也不可拉動機器上的走料。多個模頭有一個偏位考慮是模具的問題，可將模具進行修正，單邊偏位可調模切機上模座角度，整體有規律偏位在其他都沒有問題的情況下試著按情況改變拉料間距。    

9、壓痕。這個問題我想每個公司都遇到過，只是輕與重的問題，可能有的產品要求不是那么嚴就放過了。這里可能很多人都想得到很好的解決方案，但是我要說這個沒有標準的答案，要根據不同的產品而定。主要可以從幾個方面入手：刀鋒角度，不同的材料不同的角度；墊刀棉的選擇，不同的模具選擇合適的墊刀棉；調模，模板上不能有壓槽；再有就是下模板，不能太軟，沖久了會有壓槽產生。
 
10、帶手柄類產品二次沖切時機器上邊換紙邊沖切，容易出現偏位情況。這類加工方法主要是以走料定位，所以對換紙走料這部分要求比較高，在換紙的時候可以將材料多穿幾個軸，用卡位卡死定位，將材料的偏位修正過來，這樣模切效果就好很多了。在模具設計方面很多人喜歡把手柄對排，以方便第一道工序排廢，或者有的為了省材料將手柄錯開。這種做法理論上是省材料省事，但對于第二次沖切來說是個麻煩事。個人覺得最理想的排版是將手柄一字排，這樣就算你定位有偏差也可以盡量往里偏，不讓膠多出來在手柄上。人工也不會多，都是機器一次排廢，而且對于成本來說這個小東西本來材料成本就幾厘錢，可以忽略，相對于你的效率和品質來說，就不要去撿芝麻丟西瓜了。
 
11、防塵網毛絲。主要原因有2個：一是模具接頭不到位，2是防塵網質量差。有的公司為了節約成本，將膠和網都換成最便宜的，就導致材料很軟不易沖切。這個時候就有很多人將底紙換成離型膜，想以這樣來減少加工的難度。確實這樣對于沖切來說方便很多，但這個毛絲問題依然沒解決。那怎么辦呢？換防塵網，這樣能夠減少產品的毛絲問題，但不能完全杜絕，因為還有個問題出在模具上。那再換將模具換成腐蝕模，OK，一切解決。